如何区别电力变压器渗漏油与解决方法

1、针对密封胶垫漏油的原因，首先要加强对橡胶件的检验，在测量其几何尺寸及表观质量的同时，还应对每批进货的橡胶检查其物理特性，并对其做在1250C热油中浸泡164h的老化试验及与变压器油的相溶性试验，测量其重量、体积和邵尔硬度的变化率。根据检验结果，对不合格批次产品退货处理。其次，改进密封橡胶条粘合剂或接头粘结方式。目前变压器行业上普遍使用502胶水粘接，粘合度低、不耐高温，遇水遇潮易溶解，且粘合层显脆性，固化后受挤压会开裂，为密封部位较薄弱环节。建议改用406或1406胶水粘合剂，其粘接时间不仅短，遇水遇潮不溶解，而且粘合层为柔性，受挤压不开裂，耐热耐油性能也较好。装配时在胶条安放合适位置后，于胶条接头部位涂刮609或1596半糊状耐油密封胶一层，使其受挤压流动、固化后与胶条粘合成一体，可起到二次密封作用。另外，建议对大型变压器也可逐步改用耐温、耐油、抗老化性能更好的丙烯酸酯橡胶密封材料。变压器在小修或大修时及时更换老化的密封胶垫，以防二次渗漏。
2、对于密封面法兰缺乏刚度、密封面凹凸不平、坑坑洼洼可能造成变压器渗漏油情况，建议使用609或1596型半糊状耐油密封胶，在清除了漆膜、焊渣及油污的密封面上安放合适的密封件，双面均匀涂上半液态密封胶，装配时在挤压下通过胶体流动，完全将密封表面的刀痕、凹坑及表面的不平度等缺陷填平，固化形成一个完整的、连续与密封表面接触的密封胶圈，挤出到结合面边缘的密封剂形成嵌边，可起到二次密封和保护胶条的作用。
3、对于散热器放气塞座漏油现象，可加工带保护挡圈的放气塞进行更换。而对最易渗漏的套管放气塞，应建议套管生产厂家改用法兰盘螺栓代替普通螺栓，将接触面由原来未加工平面改为光洁的圆锥面，使密封件包容在圆锥面内，密封会更为合理。对于放气塞、油样阀等小部件漏油现象，可将放气塞、油样阀等部位的平面密封圈改为O型断面密封圈，可增加单位接触压力。对于放气塞、油样阀等小部件的密封件，尺寸应进行修正，其压缩量控制在25～30%，可防止密封件因受力过度失去弹性。普通板式蝶阀普遍存在渗漏油情况，建议改用ZF80型真空偏心蝶阀，真空蝶阀与变压器法兰接口处采用了双层密封，能有效解决接口的渗漏油问题;
4、对于变压器温度升高造成的渗漏油原因，要做好变压器整体附件试装检漏工作，通过总装配，凡安装尺寸不对、密封不良、结构不合理等问题都必须在产品出厂之前解决。
5、对于35kV及以上电力变压器，现场附件安装完毕后，在储油柜上用气压或油压进行整体密封试验，在0.05MPa试验压力下应无渗漏油，还要在温升试验的同时进行跟踪检查，发现漏油现象，要及时处理。建议淘汰隔膜式储油柜，用胶囊式或波纹式储油柜取而代之。
5、在生产过程中要加强法兰等密封部位的工艺质量控制。加工法兰时尽量先整形，焊接成小组件如升高座、管接头等，再对组件的密封法兰进行加工，然后与箱体焊接，以降低直接焊接造成的法兰变形;对于直接焊接在油箱等大组件上的法兰，由于焊接后无法加工，应适当加厚法兰，以减小焊接变形;对变压器箱体及法兰焊接，应采用CO2气体保护焊、埋弧焊等工艺。对于焊缝检漏应采用气压试漏、着色探伤、荧光探伤等先进检测手段。对于气体继电器接口处渗漏油，可采用波纹管连接，以消除法兰间应力变形和可能造成的裂纹。
6、为了防止因起吊、运输、安装造成变压器油渗漏。要求相关操作人员严格遵守规程，对于大型变压器要在明显部位注明起重须知,使起重运输人员对变压器基本结构及承重部位有所了解，同时警示变压器移位时千斤顶应避免顶在箱沿上，而应顶在专用千斤顶板上。针对现场无合适顶板或顶点位置无法承重现象，应采取过渡装置和多点支撑措施，减小箱沿支撑面的压强，从而减少箱沿变形造成的漏油。
7、对于运行中的变压器，如果出现微小渗油现象，又不能停电维修的情况下，可以零时采取环氧堵漏胶堵漏。但是因为环氧堵漏胶凝胶后属热固性，与金属膨胀系数相差大，受热胀冷缩易开裂，因此采用环氧堵漏胶堵漏只能处理焊缝渗油，不适宜用在密封面上;另外，环氧堵漏胶堵漏，只能用于变压器油箱焊缝应急堵漏，最多只能维持3—4个月，彻底的办法还是等停电维修时焊接补漏。

变压器渗漏主要集中在以下部位：占总渗漏点50%以上的部位是散热器接口、平面碟阀帽子、散热器闷头、连接法兰密封；16%为套管、瓷瓶渗漏；12%为气体继电器接口等渗漏。另外就是变压器制造过程中存在的一些缺陷，例如焊缝、砂眼等等。
建议采用福世蓝高分子复合材料系列具有优良的粘结力和良好的耐油性，对于机械中的静配合面的渗漏油能够非常好的解决，例如变压器的渗漏、汽轮机的渗漏、减速机的渗漏等，很多渗漏可以在不停机、不泄压、不放油的情况下得以快速有效解决。由于材料本身具有的良好的抗老化性，可确保治理的长期有效。