目前塑料着色广泛使用“色母粒”(也称为色母料或色母)，“色母粒”是预先将荧光增白剂或颜料与所需树脂塑料相混合，直接熔融挤压成型而形成的含荧光增白剂或颜料浓度相当高的着色剂制品，可直接使用，已成为塑料着色的一种主要手段。
荧光增白剂
在使用色母粒时，只要将色母粒和树脂按比例混合均匀，即可直接用来进行塑料制品的成型加工。少量的搅拌只需用手，在加工量较大的情况下，为了保证色母粒的分散性，可以使用机械搅拌。色母粒与树脂塑料机械混合以后即可送到带预塑装置的注塑机，边预塑边着色。
一般来说，色母料与树脂的混炼配比范围比较宽，从1：10～1：100不等。这主要取决于色母料中荧光增白剂的含量、塑料的流动性。据塑料工程技术人员的经验，常见塑料的混炼流动性序列如下：
GPS→PE(高熔体指数)→PE(低熔体指数)、PP(低熔体指数)、PVC→HIPS→ABS、SAN→PC、PA、NY。
根据上述序列，对相同的注塑设备，在操作上和配比选用上可以做工艺的参照依据。混炼性好的塑料，配比可以小些，混炼性差的色母配比可适当放大，并在工艺上加以注意。
色母增白剂
对注塑机螺杆的控制是使色母料分散均匀的关键。螺杆一般分为三个区段：加料段、压缩段、计量段。为了使色母料进入机筒后尽快熔融，从而与塑料均匀混合，使用色母料时，需适当提高加料段的温度，使之接近压缩段的温度或略高些。如果加料段温度太低，色母料于压缩段才熔融，预塑时间相对缩短，这样容易造成产品着色不匀，出现条纹，对于流动性较小、不易 混炼的工程塑料更应注意。
在使用色母料注塑的过程中，要注意施加一定的背压，这样可以提高螺杆的混炼效果，使色母料扩散得更加均匀。施加背压的大小视不同的设备实际效果确定。
由于荧光增白剂用量极少，所用色母粒只需计量准确，使用时取其一定量混入塑料成型前的物料中即达到着色增白目的，颇为方便。并减少了粉尘，大大改善了工作环境，深受众多厂家喜爱，目前已有荧光增白剂色母粒产品供应市场。用这种方法着色的塑料有聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯等。一般有混炼装嚣的注射成型、挤出管、挤出薄膜、电线被覆、中空成型品或者片材等都适合使用色母料着色。
色母粒一般用普通的增白剂会比较容易退色，色母粒增白剂LD-S01还可以。
您的问题可以做以下的回答：
1.你的色母粒最终用到什么材料上面 材料的不同所择的增白剂不同，现
2.你决定用到什么材料上了，你就可以先增白剂了， 如果你只是用一点，你可以在本地化工市场买一点，如果你要的很多，可以在线上找一下
3.还是要说材料，软硬胶用的增白剂是不同的，
希望以上几点可以帮到您，
色母粒可以使用弘毅的HY-M系列。
增白剂的问题你可以去问弘毅化学，他们是专业生产和研发增白剂的厂家
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