由于工艺限制，很多都有发红的情况
1、合理的塑件设计
设计塑件是要壁厚均匀，这是因为成型周期中
的冷却时间是由决塑件壁厚定的，若某一部分较
厚，冷却时间受厚的部分影响而延长成型周期，
使成型效率降低;另外如果壁厚不均，则造成收
缩不均，产生缩坑或者内部应力，以至发生变形
或者开裂。塑件设计要具有一定的脱模斜度，保
证塑件的顺利脱模。因为内部应力往往集中在面
与面的相交处，即集中在拐角，为了减少变形，
在根部设计圆角可使应力分散，同时还能改善塑
料的流动性，也有利于脱模。有时为了增强塑件
或提高塑料的流动性，需设置加强筋，要注意在
脱模方向上应设有反向斜度。
2、改进模具设计
浇口设计是一个重要且复杂的问题，其形式
有直接浇口、侧浇口、潜伏式浇口、点浇口等。
实际制造中如何选择浇道排列、浇口种类与位
置，大多是由塑件的形状、尺寸精度和外观要求
而决定的，同时其浇道的型制也是多种多样的。
为了使塑料填充的过程同时结束，浇口与浇道必
须平衡。在注塑过程中，注射到模具型腔内的熔
融塑料温度为200300℃左右，而塑件固化后从
模具型腔中取出时其温度在60 0C以下，温度降低
是由于模具通入冷却水将热量带走，因此冷却系
统的合理性直接影响塑件的尺寸精度和机械性
能。在实际注塑模时还必须考虑排气的问题，如
果注塑模型腔内的气体不能顺利排出，将使制品
产生气泡、疏松、充填不满、熔接不牢、制件表
面发鸟，或在注塑时由于气体被压缩所产生的高
温使制件底部炭化烧焦。常用的排气方法很多，
例如利用排气孔槽排气、配合间隙排气等。在设
置顶出系统时应综合考虑，以避免变形、白化、
卡滞现象发生。
3、调整注塑工艺
对于不同类型和牌号的塑料，其烘干与成型
时的熔体温度都是有明确规定的，因此在制定成
型工艺时，可根据制品所用塑料的具体要求，确
定其烘干与加热料筒的温度。压力也是成型工艺
的重要参数，压力分为注射压力与保压压力两个
阶段。注射压力是指推动螺杆将熔体注入模具型
腔内所用的压力，保压压力是指在填充即将完成
时，注入熔体来补足制品因冷却固化而引起体积
收缩的补充过程所用的压力，在成型过程中，正
确的选择注射压力和保压压力与注射速度，是成
型工艺成败的关键。目前，大多数注塑机采用电
脑控制，采取分级注射的方法。
4、选用高效的设备
选用注塑机时应考虑与模具的匹配问题，锁模
力既要满足要求又不能过大，每次注射量不小于
塑件加浇道凝料的重量。设备注意经常维护，保
证生产的正常运行。
四、结束语
由于注塑成型是一个复杂的过程，影响制品
成型的因素很多，往往在改善一个因成型因素所
带来的制品缺陷，可能会使另一个以前无关紧要
因素突出出来，使制品出现新的缺陷。因此，在
制定和调整成型工艺时，不仅要建立压力、速
度、温度的正确组合，而且对于螺杆转速、螺杆
各位置的注射压力、保压的正确选择。背压以及
冷却时间等问题也应充分重视。
先进的模具、高效的设备以及合理的成型工艺
是现代化注塑生产中的三大要素。因此，作为模
具设计者除研究模具结构和加工技术外，还应掌
握一定的注射成型工艺技术，尤其对制品在成型
过程中常见的缺陷及解决办法应有充分的认识。
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