为什么注塑制品会变形？是跟原料有关还是工艺问题？

影响注射制品变形有5大因素，分别为：成形原料、成形方法、制品设计、模具设计及注射成形工艺条件。

成形原料

成形原料对制品变形的影响主要是指原料中树脂的分子结构及填料的种类等。

成形方法

目前，在传统注射成形的基础上已发展出了超高速注射成形、气辅成形等多种成形方法。

尤其是气辅成形的应用已从最初的把手、扶手等形状简单的制品，逐步过渡到家电、音响、汽车、办公用品和玩具等行业的复杂制品生产中，用气辅成形生产的制品种类越来越多，形状也越来越复杂。

气辅成形突破了传统注射成形的技术限制，是对传统注射成形技术的革新，它不但具有节省塑料原料、消除制品表面缩痕、缩短成形周期、简化制品设计、降低模具成本等优点，同时还能降低注射压力，因而减少模内压力差异，从而降低内应力和制品变形。汽车配件保险杠采用传统注射成形时薄板表面变形严重，且是不规则的S形。采用气辅成形后制件整体不变形，薄板表面是一条圆滑的弧线。

制品设计

制品设计对变形的影响主要集中在制品壁厚、壁厚的均匀性、制品形状和结构刚性等方面。

制品壁厚对变形的影响通常因塑料的种类而异。对非结晶型塑料来讲，壁厚太薄往往取向严重。

因此，对此类塑料制品来讲要想减少变形通常是在设计时适当增加壁厚，目的在于减少分子取向所产生的不利影响，同时适当增加壁厚也在某种程度上增加了制品的刚性，因而降低了制品的变形。

而对结晶型塑料制品来讲，设计时降低变形的措施往往是减少壁厚并改善壁厚的均匀性。减少壁厚的原因是结晶型塑料收缩率大，减少壁厚可减少制品体积收缩。可看出用Moldflow软件分析改善壁厚均匀性的原因是：若壁厚不均，薄壁和厚壁处结晶度有差异，不同部位结晶度的差异使得不同部位收缩有差异，从而产生内应力，引起制品的变形。

注塑产品定型产生翘曲变形是较常见的问题之一。可通过如下方法解决：一、注塑工艺方面： 1.增加保压、延长保压时间； 2.延长冷却时间； 3.增加模具冷却水道。二、产品设计方面：改善产品结构，如增加加强筋、改善产品壁厚等。三、模具设计方面： 1、冷却水道设计； 2、根据产品收缩率确定适当的变形比。