如何做好危险化学品安全评价的风险分析？

2024-11-19 00:42:18

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回答1：

苏黎世风险评价方法
“苏黎世”风险评价方法是一种常用的风险评价方法，用于评价工程项目的安全状态，并提出与之相关的损失预防、风险降低等措施。该方法操作简单，适应性强，广泛应用与法律、经济（特别是保险）领域。
苏黎世风险评价程序
“苏黎世”风险分析程序如图1所示

图1 “苏黎世”风险分析程序图
1.评价范围
“苏黎世”风险分析方法要求仔细而又清晰地确定评价范围及评价步骤。这项工作一般由管理人员和评价人员完成，必须充分考虑所能提供的信息、时间及与之相适应的分析结果。评价范围过大对分析不利。适当的方法是从有限的范围开始，然后在分析过程中再扩展到所涉及的部分。
2.工作小组
该评价方法要求所有成员必须具有非常丰富的经验，特别是分析小组的领导。工作小组成员组成、小组领导和小组成员的协调关系是决定“苏黎世”风险分析方法最终价值的关键。小组成员应是个有关领域的专家。
3.危险辨识
可以采用各种有效的危险辨识方法，尤其是归纳法类的方法对危险辨识更为有效。这些方法有：预先危险分析、概率危险分析、故障类型及影响分析、可操作性研究、事故树分析等。
“苏黎世”风险分析方法中的有效工具是通过一连串的提醒（被称为备忘录）来判断系统的危险。这些提醒包括连续的5个方面的分析。
⑴危险辨识。即明确涉及该产品、系统或过程的危险物或财产有哪些危险。其实质是针对所采用的危险物质以及各种形式的能量。
⑵故障分析。要考虑规划范围内各种故障，这时常常需要更丰富的想象力，判断故障能否变成危险，如何变成危险。
⑶环境因素分析。确定给定范围的环境因素能否从反面影响过程的正常进行而招致危险。要注意对来自给定范围之外的所有因素都要考虑。
⑷危险环境的作业情况。要考虑范围内的“使用”与操作，是否有某种“使用”与操作是危险的。其中重点是考查人—机因素及其交接面的问题，包括人类工效学的内容和可能的误操作。
⑸系统寿命周期。在产品、系统、工艺或设备整个寿命期内潜在的变化是什么？可能引起什么危险？这里是研究时间因素带来的危险，它包括老化及在设计、组织及配置等方面发生的变化。
4.危险目录
将辨识的危险、原因、后果列于危险目录表1.
表1 危险目录表
序号危险原因频率后果后果分类

5.风险评价
在“苏黎世”风险分析方法中，要分析出每一项危险的潜在原因的相对概率和可能带来后果的相对概率。通过小组内附有经验的专家们的工作，能够对危险作出可靠的相对评价，消除绝对数字带来的潜在缺陷。
⑴危险后果分类。“苏黎世”|风险分析把危险后果的相对严重度区分为4类，按照递减的顺序表示如下：
1）灾难性的——人员死亡、完全残废、公司信誉的彻底丧失，严重的财产损失，系统的损失。
2）危险的——致使人员部分残废的严重伤害，公司信誉的严重丧失，大的财产损失，部分系统损失。
3）边缘的——人员伤害，公司信誉暂时丧失，间接地财产损失，系统的损害。
4）可忽略的——最少的人员伤害，公司信誉受到最小的影响，财产损失最小，最小的系统损害。
（2）危险发生频度（危险原因水平）。一般情况下，陌生或变化的事物的故障概率难以用绝对数值来表示。基于这种原因，“苏黎世”分析方法采用潜在原因的相对发生频率，共分为6个种类。按照发生频率递减的顺序列示如下，它们可做如下描述。
1）频繁的——频繁被感觉到货很可能频繁地发生（最高限）。
2）中等的——被感觉到几次或发生几次。
3）偶然的——有时会被感觉到或有时发生。
4）几乎不可能的——几乎不可能被感觉到或几乎不可能发生。
5）不可能——实际上不可能发生（最低限）。
为了便于分析，恰当地确定发生频率的类别，可以先明确在某种具体情况下“正常”应处于上述类别3）和4）之间，然后以它为基准确定各相对发生频率的类别。
6.风险分布
在纵坐标上标出6个危险发生频度，在横坐标上标出4个严重类别，画出危险分布图2。

图2 风险分布、防护水平及风险减少示意图
按照惯例，自x-y轴交点开始分别是最小发生频度和最低的严重度，其结果是朝向右上角表示风险增加。在与之对应的方格内填入连续编号的危险，就能非常直观地表示风险的位置及种类。
7.防护水平
实际分析时，根据所能接受的风险，规定相应的发生频率及后果类别。这样，一个防护水平曲线就能确定并画出，它在风险分布图上是一条折线（图2）。公司风险方针的一个重要内容是规定防护水平。
在防护水平曲线下和左面的风险都处于理想的防护水平之内，那些在防护水平曲线上面和右面的风险都超出理想的防护水平。这需要在后面的“风险减少”中进一步研究。
8.风险减少
所有风险都已标注在风险分布图上。风险减少就是试图消除所有位于防护水平线之上的风险。如果这样做事不合理的或者已超出了成本—效益分析所规定的范围，至少要将这些风险降低。
对于那些处于防护水平线以内的风险，以及仍处于防护水平上的风险，也都需要决定哪些风险要转移？哪些风险要由保险单位或合同条款加以保证？哪些风险应保留由公司承担？需要做一次彻底的检查以确保所有的风险都已切实地作出了正确的估价。
风险减少的全部内容，连同风险分布状况、危险编号以及危险名称（要同危险目录中的名称保持一致）一并记录在风险减少目录中。根据各自的责任和提供的表格把应采取的修正措施列表2。那些已采取的措施要勾出并填入取得的效果。这样，风险减少的整个过程显得直观、明了，并能在必要时重新进行风险减少的分析。
表2 修正措施表
风险分布状况编号危险修正措施人员/日期
危险源辨识风险评价和控制程序

编制人：

审核人：

批准人：

发布时间：二O一一年四月二十日

1 目的、范围
为准确辨识危险源，评价其风险程序，并进行风险分级，从而进行有效控制，制定本程序。适用于公司范围内危险源的辨识、风险评价和风险控制。
2 相关文件
本公司《管理手册》、《重大危险源管理制度》、《危险源清单》、《重大危险源定期检查、评估、监控制度》国家、行业有关职业安全健康的法律、法规、标准规范等。
3 术语和定义
危险源：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。
风险评价：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。
危险源辨识：识别危险源的存在并确定其特性。
4 职责
4.1 公司生产副总经理负责审批和分管该程序；负责危险源辨识及风险评价的组织领导工作；负责审批公司“危险源清单”和“重大危险源清单”。
4.2 安全管理部负责编制和更改该程序；负责危险源辨识及风险评价管理工作，负责编制公司“危险源清单”和“重大危险源清单”。
4.3 车间、部门负责本车间部门的危险源辨识和风险评价工作，由车间部门负责人组织技术负责人、操作员、安全员、设备管理员等人员进行。
5 工作程序
5.1 危险源辨识
5.1.1 危险源的分类
根据公司生产和储存的特点及现场实际情况，将公司范围内的危险源分成以下几类：
a．机械设备；
b．生产用电；
c．易燃易爆；
d．安全防护；
e．职业伤害；
f．其它
5.1.2 危险源辨识方法
《危险化学品安全标准化》的规定；
查阅有关记录；
c．工作任务分析；
d．生产现场的观察询问与交流；
e．工作条件危险性评价；
f．外部信息；
5.2 危险源风险评价
5.2.1 风险评价的方法
5.2.1.1 直接判断法
存在下列情况之一的可确定为危险源：
a．不符合法律、法规、标准、规范且可能造成事故隐患的；
b．存在事故隐患且未采取预防措施的；
c．以往的经验和教训；
5.2.1.2 打分法
影响危险性的因素有以下三个方面：
a．发生事故或危险事件的可能性（用L值表示）；
b．暴露于潜在危险环境的频次（用E值表示）；
c．可能出现结果的分数值（用C值表示）；
用上述三个值的积来表示作业条件的危险性（用D值来表示）大小；
发生事故或危险事件的可能性L值：
分数值事故或危险情况发生可能性
10 完全可以预料
6 相当可能
3 可能，但不经常
1 可能性小，完全意外
0.5 很不可能，可以设想
0.2 极不可能
0.1 实际上不可能
暴露于潜在危险环境的频次E值：
分数值出现于危险环境的情况
10 连续暴露于潜在危险环境
6 每天在工作时间内暴露
3 每周一次或偶然的暴露
2 每月暴露一次
1 每年几次出现在潜在危险环境
0.5 非常罕见的暴露
分数值可能出现的后果
经济损失
（万元）伤亡人数环境污染
100 ≥1000 死亡10人以上大气、水、土壤等严重污染等严重污染，并扩展到公司外。
40 500~1000 死亡3至9人大气、水、土壤等严重污染等严重污染，没有扩展到公司外
15 100~500 死亡1至3人大气、水、土壤等严重污染等严重污染。
7 50~100 多人中毒或重伤水、土壤受到污染
3 10~50 至少1人伤害大气、土壤受到污染
1 1~10 轻伤大气轻度受到污染
发生事故可能产生的后果的分数值C：
危险风险值D：D=L×E×C
风险值D 危险程序
>320 极其危险，不能继续作业
160~320 高度危险，需立即整改
70~160 显著危险，需要整改
20~70 一般危险，需要注意
<20 稍有危险，但可能接受

5.2.2 确定危险源级别
5.2.2.1 安全管理部结合公司的实际情况，对公司范围内的危险源进行确定和评价。根据公司实际情况把D≥160的风险规定为一级风险，把70≤D<160的风险规定为二级风险，把D<70的风险规定为三级风险。把一级风险和二级风险规定为公司的重大风险。重大风险将是公司和下属单位制定职业健康安全目标、指标和管理方案的重要参考依据。
5.2.2.2 安全管理部确定的公司危险源清单经生产副总经理审批后发布。
5.2.2.3 各单位根据公司安全管理部公布的危险源清单，结合现状评价并明确本单位的危险源，同时编制“危险源清单及辨识评价记录”和“重大危险源清单”，报单位主要负责审批，并随生产现实情况不断识别、评价确定新的危险源。
5.3 风险控制
5.3.1 各车间、部门应对重大危险源采取预防措施进行控制。
5.3.2 安全管理部监督、检查有关车间、部门确定的重大危险源，并对预防措施的实施情况进行了监测，以降低公司职业健康安全风险，保障员工的安全与健康。
5.3.3 当公司的外部环境、内部管理体系发生变化时，应考虑重新进行危险源辨识和风险评价工作。
5.3.4 公司每年至少进行一次危险源辨识和重大风险的评价工作，由安全管理部具体负责落实，各单位应根据公司重新确定的重大危险源进行相应调整。
6 记录
6.1 危险源清单及辨识评价记录
6.2 重大危险源清单

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