悬赏200分+ 氯化聚丙烯生产工艺及原料

采用四氯化碳为溶剂、偶氮二异腈为引发剂，使聚丙烯在一定温度下氯化，可制得氯化为35％的氯化聚丙烯。其粘度为370mPa．s，pH值为7．2

用三氯甲烷溶剂法生产，是将聚丙烯溶解在溶剂中，然后通入氯气进行氯化反应，氯化后的溶液除去溶剂后即获得氯化聚丙烯溶液，将氯化聚丙烯溶液烘干造粒，得到氯化聚丙烯产品，其中采用的溶剂是三氯甲烷，采用三氯甲烷作溶剂生产氯化聚丙烯，更利于聚丙烯在三氯甲烷中的充分溶解，可减少溶解时间和氯化时间，提高生产效率，同时，也有利于提高氯化效果，相对更加环保，所生产的氯化聚丙烯产品的颜色、稳定性、耐老化性能更好。

以聚丙烯为原料．甲苯为溶剂。偶氮二异丁腈为引发剂，研究了聚丙烯的氯化改性工艺，考察了氯化温度、引发剂用量、氯化时间及C12气流量对聚丙烯氯化度的影响；结果表明，适宜的氯化温度为88～93℃，引发剂质量分数为0．1％，反应时间为200min．Cl2气流量为180mL／min．

国内外氯化聚丙烯的合成方法现状及最新的研究进展，在对比、论证溶剂法、固相法、半水相法及水相法的特点后，认为水相法具有在国内推广的意义

氯化聚丙烯是一种新型的化工产品，其主要原料是聚丙烯。
氯化聚丙烯（简称CPP），是聚丙烯（PP）经化学改性而成的热塑性树脂。根据氯含量的不同，其熔点一般在80-160℃，分解温度在120-200℃，能溶解于卤代烃、甲苯、丁酯等溶剂，其耐磨性、耐老化性及耐酸性都比较好，已成为聚丙烯化学改性的重要产物之一。
氯化聚丙烯的生产工艺有溶液氯化法、固相氯化法和水相悬浮氯化法三种。
1、溶液氯化法是目前工业生产GDP最常用的方法之一，其工艺是将聚丙烯溶于四氯化碳或氯苯中，加入少量引发剂（如偶氮二异丁腈、过氧化苯甲酰等），在常压和一定温度下通入氯气进行取代反应，根据氯化氢生成量来控制产品中的含氮量，氯化后的氯化产物经干燥脱除溶剂后即获得氯化聚丙烯。特点是氯化比较均匀，反应比较容易控制，产品含氯量一般可达到53%～63%，可满足涂料、胶粘剂等行业应用的要求。
2、固相氯化法是将聚丙烯干粉置于带有捕集器的固定床或流化床内，在紫外光或单质氟引发下通氯氯化得产品氯化聚丙烯。固相氯化法工艺简单，易于连续化，设备投资少，介质腐蚀性小，生产成本低，产品纯度高，无废物排放。缺点是反应属于非均相反应，氯化过程难以控制，反应热不易导出；产品既易焦化变色及粘结，其氯化度又不均匀，因而性能不如悬浮氯化法产品。此法工业生产中很少采用。
3、水相悬浮氯化法是粉状聚丙烯树脂悬浮于水介质中，在助剂（分散剂、浮华剂、引发剂）的存在下进行氧化反应。粉状的聚丙烯树脂悬浮在水溶液中，在分散剂、浮华剂、引发剂等的存在下进行氧化反应，反应中通入氯气，当通氯量达到预定要求后，停止痛氯，用压缩空气驱除氧化釜内未反应的氯气（排出的废气进入尾气处理装置，用碱吸收后再排放）。氯化浆料再经脱酸、中和、水洗和干燥后处理工序后，得到氯化聚丙烯产品。
溶液氯化法缺点是生产过程中溶剂损耗大，生产成本高，产品中有残余的溶剂，且生产过程中对环境有污染。虽然固相氯化法简单、环保，但是由于无法移走反应热、氯化不均匀，容易使反应物结焦、变色，实施工业化更为困难，因此尚未见工业化应用。水相法与溶液相比，具有产品色泽好、过程环保、杂质含量少等优点.
主要生产设备有水洗离心装置、干燥系统（包括气升管，空气加热，旋风分离等）、氯化反应器、液氯汽化器等。

说的一般.不够详细.简略.